Kanban, dos Supermercados para os Sistemas Produtivos!
Um ótimo modelo de sistema produtivo, administrativo ou de serviços é aquele que reúne flexibilidade, velocidade e tem como objetivo entregar o produto na hora certa , na quantidade correta e com a qualidade que o Cliente precisa. Tudo isso a um custo muito competitivo!
Atender todos esses requisitos exige da gestão de fábrica, um olhar crítico e constante ao longo do processo produtivo, em busca e identificação de tudo aquilo que não agrega valor ao produto, mas que no entanto, utilizam os recursos disponíveis como: mão de obra, materiais, máquinas, espaço, etc.
É necessária uma clara visão do que faz parte da Linha do tempo (Lead time), entre o início da produção (matéria prima), até o produto acabado, buscando reduzi-la ao máximo, mantendo somente o que agrega valor e visivelmente, transforma o produto.
A superprodução, muito comum em processos tradicionais, é o maior de todos os desperdícios. Grandes lotes de produção escondem situações de ineficiência, como: baixa qualidade, longo tempo de troca de ferramenta, filas, movimentações desnecessárias, quebras de máquina.
As empresas que trabalham produzindo grandes lotes não percebem que, processos que levariam minutos ou segundos, hoje levam dias ou até meses para serem processados.
O caminho para ser melhor e mais eficiente é começar criando um fluxo contínuo, sem interrupção, buscando reduzir os lotes de produção ao mínimo possível, buscando o nível ideal, que é o de uma peça por vez , no ritmo da necessidade do cliente.
Ao criar um fluxo contínuo e baixar o nível de produção, os problemas são expostos, como as pedras de um rio, quando diminuímos o nível da água. Com o nível baixo, fica visível uma situação de ineficiência, que exige da gestão e de toda a equipe, ações imediatas de solução de problemas.
Uma ferramenta utilizada com muita eficiência para criar fluxo contínuo e reduzir o nível de estoques de peças em processo é o Sistema puxado de produção, também chamado de Sistema Kanban.
Sistema Kanban é um modelo de programação de produção feito através de sinais, que podem ser um cartão (kanban) , caixa, carrinho. Esse Sistema foi criado pela empresa japonesa Toyota na década de 50.
Na época do pós guerra, a Toyota buscava uma saída para produzir pequenos volumes de carros com uma variação muito grande de modelos.
Taiichi Ohno, administrador da empresa, recebeu a missão de aperfeiçoar o processo de produção, de modo que se igualasse à produtividade da americana Ford.
Ohno, ao observar a produção em massa sempre do mesmo modelo da Ford, constatou que essa não seria a melhor saída para a realidade da Toyota, que era de baixa demanda e alto mix (muitos modelos).
Foi quando Ohno visitou os supermercados nos Estados Unidos, que percebeu, ao observar a administração de reposição das prateleiras, que itens individuais eram recolocados assim que cada um deles começava a escassear, isto é, a recolocação do material era provocada pelo consumo!
Aplicado à Fábrica, o conceito significa que um processo (fornecedor) não deveria produzir (reabastecer) peças antes que o próximo processo (consumidor) o utilizasse.
Taiichi Ohno trouxe então para a Toyota, a ideia do Sistema Kanban, que juntamente com outras ferramentas de otimização e melhoria de processo formaram o STP (Sistema Toyota de Produção), mais tarde conhecido pelo mundo como Lean Manufacturing.
A dinâmica e fluidez do sistema Kanban é garantida através de supermercados intermediários, que são calculados e colocados entre processos, com o mínimo de estoque necessário.
O disparo da produção é feito quando o processo consumidor utiliza as peças do fornecedor, até chegar a um pequeno estoque de segurança, também chamado de ponto de pedido, que aciona um sinal para ser produzido.
Ao contrário da programação tradicional, que programa todos os pontos da fábrica e cada um “empurra” as peças para o processo seguinte, o Sistema Kanban programa um ponto de processo puxador, geralmente um processo de montagem, e este dispara a produção dos processos anteriores.
A velocidade do processo puxador, também chamado de pacemaker, é dado pelo tempo e ritmo do cliente que ao solicitar um pedido, dispara a produção dos itens.
O Sistema Kanban, se bem implementado, traz grandes benefícios como:
Redução de estoques entre processos,
Produção apenas da quantidade necessária, evitando superprodução,
Garantia da peça certa conforme puxada do cliente,
Eliminação de filas e esperas,
Redução de Lead time,
Maior giro de estoque,
O Sistema Kanban é uma importante ferramenta utilizada por quem busca flexibilidade, velocidade e eficiência, sendo uma das colunas de sustentação das empresas que querem ser mais enxutas e competitivas, mantendo o foco na redução de desperdícios e Melhoria Continua.
Para que um Sistema Kanban seja bem implementado, é importante um desenho prévio do Mapeamento de Fluxo de valor atual (VSM – Estado Atual), que irá fornecer dados como:
Tipo de programação de produção para cada ponto do processo,
Identificação de pontos de superprodução,
Verificação de como cada parte do processo está conectado,
Entendimento do Lead time de cada parte do processo.
O VSM ajuda a identificar pontos para instalação de sistema puxado de produção e é a base para o desenho do VSM – Estado Futuro
O VSM – Estado Futuro é o norteador de todos os processos de melhoria e ajuda as equipes a traçarem um Plano de Ação a fim de atingirem os resultados esperados.
Acompanhe nas próximas postagens como elaborar um Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM), e os grandes benefícios que trazem a aplicação dessa importante ferramenta.
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